Descripción
Invita al curso remoto con instructor en vivo
TALLER PRÁCTICO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS:
Ejercicios en SOLIDWORKS Plastics y simuladores de máquinas Engel, Krauss Maffei y Battenfeld para la optimización de Condiciones y Reducción de Defectos Estéticos.
Curso de enfoque totalmente práctico en el que se trabaja con dos simuladores, uno es Solid Work Plastics, que se utiliza de máquina de inyección virtual para ver el efecto de cambios de parámetros de proceso en la calidad de la pieza y otro simulador de máquinas de inyección Engel, Battenfeld y Krauss Maffei para trabajar con los monitores para reducir los defectos estéticos en pieza.
Se describe la sistemática y rutinas para la Puesta a Punto de moldes. Para establecer estas rutinas, se precisa de unos indicadores que adviertan al operador que esta actuando correctamente. Estos indicadores y su interpretación se describieron en el Curso anterior. En este, se aplican para encontrar la mejor de las condiciones de inyección en planta en diversos moldes.
Por otra parte, en la inyección también ocurre el yin-yang, Cuando pensamos que hemos procedido correctamente y ya tenemos las condiciones de inyección, en la pieza aparece un defecto, una ráfaga, un brillo que hace que la pieza no sea aprobada por calidad, para eliminar ese defecto se han de cambiar las condiciones de inyección, identificar estos defecto y eliminarlos por el camino más corto es otro de los objetivos de este curso.
La fase clave para tener una planta de inyección trabajando con el máximo beneficio, es la de la puesta a punto de un molde. En ella se establecen las hojas de proceso que luego son dogma de fe para el operador que es responsable de la puesta en marcha y producción.
POR ELLO EN ESTE CURSO SE APRENDE A:
Establecer hojas de proceso entendibles por todo el equipo y señalando parámetros clave
Utilizar como criterios de optimización, curvas, gráficos y valores objetivos que permitan asegurar que el ciclo es el mejor posible.
Como trasladar una hoja de proceso de una máquina a otra o ante cualquier variación que se produzca por ejemplo cambio de material.
Identificar y corregir defectos estéticos con la mínima pérdida de tiempo.
Ver como los defectos estéticos condenan al ciclo a no ser tan económico como sería de desear, y que esta pérdida sea la mínima posible.
Entender los signos que nos da la máquina y molde de que el ciclo es con certeza el mejor posible. En definitiva, mejora de los costes, de la calidad y aumentar la satisfacción de gestión interna de planta.
OBJETIVOS
Al finalizar el curso el alumno:
- Sabrá interpretar las gráficas de presión hidráulica de máquina, de cavidad y posición de husillo
- Sabrá avanzar paso a paso en la puesta a punto de un molde.
- Sabrá interpretar adecuadamente una hoja de proceso para transferir sus datos correctamente al monitor de la máquina de inyección.
- Sabrá distinguir si es necesario o no aplicar etapas de velocidad y compactación y aplicarlas correctamente.
- Sabrá proceder con rutinas que le aseguren un mínimo de daños en el proceso, ante cualquier error.
- Sabrá como calificar la fase de refrigeración con mediciones en planta y aplicar medidas correctoras para mejorarla.
- Sabrá identificar los defectos estéticos y proceder a cambios en ellos parámetros de proceso para reducirlos.
- Tener la certeza que el ciclo actual es el mejor posible.
- En definitiva, obtener la máxima productividad de los recursos existentes en planta.
A QUIEN VA DIRIGIDO:
- Personal de Planta de Inyección ,
- Personal del Dpto de calidad que deban realizar cualquier tipo de acción en ayuda al Dpto de producción.
- Personal de oficina técnica que deba aprobar el diseño de un molde o diseñarlo
CONTENIDO DEL CURSO
Unidad didáctica 1.
PUESTA A PUNTO DEL MOLDE EN LA FASE DE INYECCIÓN.
Esta primera unidad didáctica es la más larga del curso y como se ha mencionado en la presentación su objetivo es practicar la puesta a punto del molde en la fase de inyección
El objetivo es encontrar la situación de compromiso entre
- carrera de inyección
- punto de conmutación y
- velocidad de inyección
¿Cómo?, pues sabiendo analizar los indicadores que proporciona la máquina de inyección, fundamentalmente gráficas de presión y de posición del husillo-tornillo y si dispone de ello de sensores de presión en cavidad.
Especial atención se presta a la necesidad o no de las etapas de velocidad y como implantarlas.
Unidad didáctica 2.
COMO ESTABLECER LA FASE DE COMPACTACION EN LA PUESTA A PUNTO DE UN MOLDE.
La unidad didáctica dos se dedica a la compactación o sostenido con el mismo método que la unidad didáctica anterior
Se trabaja sobre los moldes que nos sirven de unión en todo el curso, tanto en el capítulo anterior, como en los capítulos posteriores de análisis de defectos.
También se presta especial atención al perfil de etapas de presión entendiendo su razón de ser y su correcta aplicación
Unidad didáctica 3.
PUESTA A PUNTO DE LA ETAPA DE REFRIGERACION:
Basándose en los indicadores que guían en el correcto funcionamiento de los circuitos de refrigeración se proponen distintas configuraciones y condiciones del líquido refrigerante para una pieza sencilla.
El análisis de los distintos indicadores para los 10 casos que se exponen permite entender cómo evaluar la efectividad de la refrigeración de un molde y los parámetros a seguir y medir en planta.
Unidad didáctica 4.
ELIMINACIÖN DE DEFECTOS ESTÉTICOS.
Esta última unidad didáctica se dedica a la identificación y reducción de defectos estéticos en pieza.
Para ello se ha optado por el trabajo y no la descripción, así el participante debe trabajar con un simulador de monitores y máquinas de inyección de marcas que normalmente encontramos en nuestra plantas de inyección.
Se proponen diversos casos de los defectos más comunes en tres moldes distintos, el participante debe eliminarlos siendo guiado para encontrar el camino más lógico y mas corto en los primeros capítulos, para trabajar en los últimos casos de múltiples defectos sin guía, para ver su nivel de aprendizaje.
INSTRUCTOR
Instructor: Francisco Javier Castany Valeri
Destacado ingeniero industrial y catedrático emérito de la Universidad de Zaragoza, ha dejado una huella significativa en el campo de la ingeniería mecánica y la transformación de plásticos. Con una sólida formación académica, que incluye una licenciatura y un doctorado en Ingeniería Industrial, Castany ha combinado su experiencia académica con una prolífica carrera profesional. Desde su papel como Director Técnico de empresas líderes en fabricación de válvulas hasta su rol como fundador y director de grupos de investigación, como el Taller de Inyección de la Industria de los Plásticos (TIIP), ha sido un pionero en el desarrollo y la innovación en el sector. Su legado incluye la formación de miles de profesionales a través de más de 300 cursos y su contribución a más de 200 proyectos de investigación, así como una extensa producción científica y participación en congresos internacionales.
Además de su destacada labor en el ámbito académico y empresarial, Castany ha desempeñado roles clave en la promoción de la colaboración entre instituciones y empresas, siendo fundador de asociaciones de investigación y participando activamente en iniciativas de desarrollo tecnológico, como la Fundación Moto Engineering y el Centro de Desarrollo Two Wheels Technical Center. Su impacto se extiende a nivel internacional, impartiendo clases en programas de máster y realizando cursos de formación en diversos países, lo que ha contribuido a la capacitación de miles de trabajadores del sector. Su legado perdura como un referente en la ingeniería y la innovación, con un enfoque particular en la transformación de plásticos y el avance de la tecnología en este campo.
Fechas: 23 de octubre (virtual), 8:30 am a 12:30 md
25, 30 de octubre y 1 de noviembre (presencial), 8:30 am a 4:30 pm
Lugar: Cámara de Industrias de Costa Rica
Inversión: $767,00 asociados, $865,00 no asociados (IVA Incluido)
Incluye: alimentación completa, material didáctico y certificado de participación
Inscripciones: Por el teléfono 2202-5600 extensiones 609, 611, 617, 662 ó 676, fax 2234-6089
O al correo electrónico: capacitacion@cicr.com
